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注塑技术的发展概况

发布时间:2013.07.08 信息来源:未知 浏览次数:
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注塑技术已经历了大约125年的发展过程,由于各种各样的工艺方法及技术的引入、改进和提高,这种成型技术显得更具有经济性。
与早期开发的JohnwesIeyHyaM生产工艺相比.目前采用的生产理论方法存在较少的概念上差异。其基本过程仍然是在加热料筒内产生推动压力,形成熔料层流,并流人空的模腔内。在循环生产周期中,不管是采用单个挠口或多个浇口,高或低的熔料流动速率,待注射熔料与模腔壁之间温差的高或低,流畅的加工流程或突变式的加工流程,其基本过程完全相同。
随着塑料制品应用的H益广泛.人们对塑料制品精度、形状、功能、成本等提出了更高的要求,传统的注射成型工艺已难以适应这种要求。因而、在传统注射成型技术的基础上,又发展出了一些新的注射成型工艺。这些新型注射成型技术包括流体辅助注射成型、结构泡沫成型、复合注射成型(共注射成型)、推—拉成型、注射—压缩成型、低压注射成型、交变注射成型、熔芯注射成型、动态保压注射成型和计算机辅助成型等。
(1)流体辅助注射成型
流体辅助注射成型是将流体注射到熔化聚合物中形成中空芯的技术。主要包括气体辅助注塑成型技术和水辅助注射成型。
气体辅助注射成型简称气辅技术,是20世纪80年代为了减轻制品质量和节约生产周期而发展起来的一种新型注射成型技术。
所示是气体辅助注射成型示意图。
气体辅助注射成型的工艺过程主要包括三个阶段。
第一阶段为熔体注射,把塑料熔体注入型腔,与传统注射成型相同,但使熔体只充满型腔的60%一95%,具体的注射量随产品而异。
第二阶段为气体注入,把高压惰性气体N2注入熔体芯部,熔体前沿在气体压力的驱动下继续向前流动,直至充满整个型腔。气辅注塑时熔体流动距离明显缩短,熔体注射压力可以大为降低。气体可通过注气元件从主流道或直接由型腔进入制件。因气体具有始终选择阻力最小(高温、低骸)的方向穿透的特性,所以需要在模具内专门设t1气体的通道。
第三阶段为气体保压,使制件在保持气体压力的情况下冷却,进一步利用气体各向同性的传压特性在制件内部均匀地向外施压,并通过气体膨胀补充因熔体冷却凝固所带来的体积收缩(二次穿透),保证制品外表面紧贴模壁。
气体辅助注射成型技术主要应用于家电、汽车、航天、办公用品和日用品。其制品大致分为棒状、板状、特殊形状三类。例如棒状的衣服架、斧柄;板状的汽车仪表板、电视机外壳、洗衣机外壳、大型家具;特殊形状的汽车车窗滑槽、方向盘等。对于发达国家和地区生产大型厚壁制品和特殊形状制品来说,气体辅助注射成型已成为不可缺少的成型技术。
水辅助注射成型技术是由世界署名的德国IKv塑料研究所开发提出的。塑胶注塑模温控系统
这项技术可成型厚壁截面、形状复杂的管状制品。DMPont和E。8e[公司合作利用该技术生产汽车发动机上的玻璃增强尼龙66液体输送管道。水辅技术优于气辅技术的主要优点是制品冷却快、成型周期短。
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